光固化油墨的核心性能（如印刷适性、固化速度、成膜质量）主要由其关键组分——低聚物决定。文献中提到的光固化叔碳低聚物（聚酯型、聚氨酯型、环氧树脂型），通过引入“叔碳结构”和关键原料叔碳酸缩水甘油酯，显著优化了油墨的低粘度、高固化效率及综合性能，成为推动光固化油墨向高端化、功能化发展的核心材料。以下结合三类低聚物的制备特性，具体阐述其作用和贡献：
这类低聚物的制备分两步：先合成“端基二元酸的叔碳聚酯”（分子链含叔碳结构，具有低粘度特性），再用“丙烯酸和叔碳酸缩水甘油酯加成物”作为封端剂。这里的“加成物”是叔碳酸缩水甘油酯与丙烯酸反应的产物（如环氧基团开环后接丙烯酸酯键），其作用是：
引入光固化活性基团：通过加成物中的丙烯酸酯端基，让低聚物分子链末端带上“可光交联的双键”，确保油墨在UV光照下能快速固化成膜。
保留叔碳结构：叔碳酸缩水甘油酯的叔碳基团（分子中含“-C(CH₃)₃”类结构）赋予低聚物“空间位阻大、分子链堆积松散”的特性，从而降低整体粘度（类似“给分子链‘减肥’，让油墨更易流动”）。
低粘度适配多印刷工艺：叔碳聚酯型低聚物粘度低（无需大量添加活性稀释剂），可直接用于网印、喷墨等工艺，避免因高粘度导致的“堵网”“喷头堵塞”问题，尤其适合精细图案印刷（如标签、烟包的复杂花纹）。
柔韧性与基材兼容性强：叔碳结构让分子链更“柔软”，油墨成膜后不易开裂，可适配塑料（如PET薄膜）、金属等多种基材，解决传统油墨在柔性基材上“易脆化、附着力差”的问题。
制备时先通过“叔碳聚酯二元醇+二异氰酸酯”合成“端异氰酸基低聚物”（聚氨酯主链含叔碳结构），再用“丙烯酸和叔碳酸缩水甘油酯加成物”封端。此时叔碳酸缩水甘油酯的核心作用是：
调节反应活性与结构：加成物中的羟基（-OH）与低聚物末端的异氰酸基（-NCO）反应，将“丙烯酸酯双键”接入分子链末端，同时叔碳基团的“非极性”特性降低分子间作用力，进一步优化低粘度。
提升耐候性基础：叔碳结构的α位无活泼氢（不易被氧化），为后续油墨的耐候性（抗紫外线老化、耐黄变）埋下“基因优势”。
耐候性满足户外场景：油墨成膜后，叔碳聚氨酯的分子链“抗老化能力强”，可用于户外包装（如农药瓶标签、快递纸箱），长期暴晒或淋雨也不易褪色、开裂。
耐磨性适配高频接触场景：聚氨酯本身具有弹性，结合叔碳结构的“分子链稳定性”，油墨表面更耐磨（如手机壳印刷、键盘按键标识），反复摩擦后图案仍清晰。
这类低聚物的制备更依赖叔碳酸缩水甘油酯：
溶剂与稀释剂：先将低分子量环氧树脂溶解在叔碳酸缩水甘油酯中（利用其良好的溶解性），再与丙烯酸发生酯化反应，得到“端丙烯酸酯的环氧树脂低聚物”。
活性稀释剂：反应后，剩余的“叔碳酸缩水甘油酯与丙烯酸加成物”直接作为光固化稀释剂，与低聚物混合形成油墨体系（无需额外添加挥发性溶剂）。
高硬度与耐化学性：环氧树脂本身固化后硬度高（类似“玻璃质感”），叔碳结构则降低其脆性（避免“一摔就裂”），适合需要“耐刮擦、抗溶剂”的场景（如罐头包装、化妆品瓶身印刷，可耐受酒精、油脂擦拭）。
环保与高效固化：叔碳酸缩水甘油酯替代传统有机溶剂（如甲苯），油墨VOC排放几乎为零；同时低聚物与稀释剂均含丙烯酸酯双键，UV光照下“交联密度高”，固化速度比普通环氧油墨快30%以上（提升印刷生产线效率）。
无论是哪种叔碳低聚物，叔碳酸缩水甘油酯都扮演着“核心辅料”角色，其对光固化油墨的共性贡献可总结为：
降粘增效：通过叔碳结构的空间位阻效应，降低低聚物粘度，减少活性稀释剂用量（传统油墨需加30%~50%稀释剂，叔碳体系可降至10%以下），既环保又避免稀释剂挥发导致的“油墨性能下降”。
性能调节剂：根据油墨需求（硬/软、耐候/耐磨），叔碳酸缩水甘油酯的用量可调整（如环氧树脂型低聚物中多加，可提升柔韧性），实现“一剂多能”。
基材附着力提升：其分子中的环氧基团（-O-三元环）可与基材表面的羟基（如纸张、金属表面的-OH）反应，让油墨“粘得更牢”，解决传统油墨在塑料、玻璃上“易脱落”的问题。
光固化叔碳低聚物（聚酯型、聚氨酯型、环氧树脂型）通过引入叔碳结构和利用叔碳酸缩水甘油酯的“封端/稀释/降粘”功能，为光固化油墨带来了“低粘度易印刷、快固化高效率、多性能可定制”的综合优势。从烟包的高端图案到户外包装的耐候标识，从柔性塑料的防脆裂到金属表面的抗刮擦，这些材料共同推动光固化油墨从“基础印刷”迈向“功能化、绿色化”的新应用场景。