光固化3D打印技术作为增材制造领域的重要分支，其发展历程呈现出技术迭代加速、应用场景拓展深化、成本持续优化的特征，可分为三个关键阶段：
1984年，美国工程师Chuck Hull首次提出“立体光刻成型（Stereolithography Apparatus, SLA）”技术原理，核心是通过紫外激光束扫描液态光敏树脂表面，引发光聚合反应实现逐层固化，进而堆叠形成三维实体。1987年，全球首台商用SLA设备（SLA-1）问世，标志着光固化3D打印技术进入初步商业化阶段。此时设备成本高达数十万美元，主要应用于航空航天、汽车等高端制造业的原型验证，技术普及度极低。
随着数字光学投影技术的发展，光固化3D打印技术路线向面曝光方向拓展：数字光处理（Digital Light Processing, DLP）技术与液晶显示（Liquid Crystal Display, LCD）技术相继出现，通过投影面曝光替代激光点扫描，实现整层同步固化，成型效率较传统SLA提升3-5倍。同时，光固化树脂材料体系开始多元化，从单一刚性树脂向柔性弹性体、生物相容性树脂等功能化方向发展，应用场景逐步扩展至牙科、珠宝加工等对精细度要求较高的领域。
2014年后，低成本LCD光固化设备的出现推动技术普及，设备成本从数万美元降至数千元级别，个人用户与中小企业开始广泛应用；同时，工业级设备精度提升至0.01mm（约为发丝直径的1/5），耐高温树脂（Tg＞150℃）、高强度树脂等特种材料的开发，使其应用场景延伸至医疗手术导板、航空航天精密零件等“硬核工业领域”。目前，光固化3D打印已形成覆盖工业制造、医疗健康、文化创意等多领域的技术体系，成为增材制造中高精度、高表面质量成型的核心技术之一。
光固化3D打印的核心原理是**“数字模型驱动-逐层光固化-三维堆叠构建”**，具体过程可分为三个关键步骤：
通过计算机辅助设计（CAD）软件构建三维模型，再利用切片软件将模型沿高度方向分层，生成一系列二维截面数据，层厚通常设定为0.01-0.1mm（依据精度需求调整）。分层切片是将三维成型转化为二维逐层加工的关键环节，直接影响最终成型精度与表面质量。
成型缸内盛有液态光固化树脂，设备通过特定波长光源（紫外光或蓝光）按照分层切片数据，对树脂表面进行选择性曝光。被照射区域的树脂在光引发剂作用下发生自由基或阳离子聚合反应，快速完成从液态到固态的相变（固化时间通常为秒级）；未被照射区域的树脂保持液态，等待后续加工。
单层固化完成后，成型平台沿Z轴方向移动一个层厚的距离，新的液态树脂填充至已固化层表面，重复“曝光-固化-移动”过程，直至所有分层截面堆叠完成，最终形成完整三维实体。该过程中，树脂的流动性、光敏性及固化收缩率是影响成型稳定性的关键因素。
光固化3D打印凭借高成型精度（±0.05mm）、优异表面质量（Ra＜1μm）及复杂结构成型能力，在以下领域实现规模化应用：
口腔医学：作为光固化3D打印的最大应用场景，主要用于口腔正畸模型（如隐形矫治器基托模型）、种植手术导板、义齿加工等。其精度可达0.05mm，较传统手工制作提升适配性30%以上，且生产周期缩短至24小时内。
手术辅助：通过1:1打印骨骼、器官等解剖模型，辅助医生进行术前规划与手术模拟（如骨科截骨、肿瘤切除），可降低手术风险15%-20%。
快速原型制造（RP）：在新产品开发阶段（如消费电子外壳、汽车零部件），光固化3D打印可快速制备功能原型，验证设计合理性（如曲面弧度、装配间隙），较传统开模工艺缩短研发周期80%，降低成本60%-80%。
精密工装夹具：用于制造复杂结构工装（如定位夹具、检测治具），满足小批量、定制化需求，成型精度可达0.02mm，适配精密零件加工场景。
珠宝加工：可直接成型最小特征尺寸0.1mm的镂空、蕾丝等复杂纹饰，表面粗糙度Ra＜0.8μm，实现“打印即成品”的免后处理应用，生产效率较传统失蜡铸造提升5倍。
文创与个性化定制：用于动漫手办、艺术雕塑等领域，可还原发丝、纹理等微细节，满足个性化设计需求，材料选择覆盖树脂、类陶瓷等多种质感。
光固化树脂作为光固化3D打印的关键成型介质，其组成与性能直接决定技术应用边界，主要特性如下：
预聚物：树脂的“骨架”成分，决定固化后材料的基本力学性能（如硬度、韧性），常见类型包括环氧丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯等，其中叔碳聚氨酯光固化树脂是最新的发展。
活性稀释剂：调节树脂黏度（通常为500-5000 mPa·s），提升流动性，如三羟甲基丙烷三丙烯酸酯（TMPTA），叔碳酸乙烯酯以及叔碳酸缩水甘油酯和丙烯酸加成物。
光引发剂：响应特定波长光源（如紫外365nm、蓝光405nm），引发聚合反应，如苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦（IRGACURE 819）。
光敏性：决定固化速度与深度，通常以固化时间（秒级）和固化深度（mm）表征；
流变性能：低黏度（500-2000 mPa·s）确保树脂快速填充，适配复杂结构成型；
力学性能：通过配方调控可实现邵氏硬度A30至D80的宽范围调节，拉伸强度50-80MPa，满足从弹性体到刚性结构的需求；
安全性：医疗级树脂需符合生物相容性标准（如ISO 10993），控制残留单体含量＜0.1%。
光固化树脂是连接数字模型与物理实体的核心载体，其性能直接影响：
成型精度：低固化收缩率（通常＜5%）可减少零件翘曲变形；
应用适配性：耐高温树脂（Tg＞150℃）可用于工业零件，生物降解树脂可用于医疗植入；
成本控制：树脂占设备总运营成本的60%-70%，其成本优化是技术普及的关键。
光固化3D打印的未来发展聚焦于材料性能提升、成本优化及应用场景拓展，其中四友光固化树脂通过技术创新推动行业进步，主要方向包括：
低成本化：通过全产业链优化（如四友叔碳预聚物、光引发剂），目标将树脂成本降低50%，接近FDM材料水平；
高性能化：开发高强度（拉伸强度＞100MPa）、耐高温（Tg＞300℃）树脂，替代部分金属结构件（如无人机支架、精密齿轮）；
绿色安全化：研发低毒性、无VOC释放的环保树脂体系，满足家用及食品接触场景需求。
高效率成型：基于连续液面生长技术（CLIP），将成型速度提升10倍以上（10cm零件成型时间从1小时缩短至10分钟）；
超高精度控制：通过光源优化与树脂匹配，实现亚微米级精度（0.001mm），适配微型机电系统（MEMS）制造；
树脂回收利用：四友叔碳光固化树脂开发可回收体系，通过热解或化学解聚技术，实现废弃打印件的树脂再生，材料利用率提升至90%以上；
光固化3D打印技术历经四十余年发展，已从实验室技术演变为多领域产业化工具，其核心优势在于高精度、定制化及复杂结构成型能力。光固化树脂作为技术核心，直接决定成型性能与应用边界，而四友叔碳光固化树脂通过低成本化、高性能化及绿色化创新，正推动技术向更广泛场景渗透。未来，随着材料体系持续升级与成型效率提升，光固化3D打印有望在工业结构件、生物制造等领域实现突破，成为“数字化智能制造”的关键支撑技术。